Optymalizacja najczęściej dotyczy produkcji, ale jest, wbrew pozorom, silnie powiązana ze sprzedażą. Usprawnianie procesów produkcyjnych to prosta droga do tworzenia lepszych produktów: pozbawionych błędów, o wysokiej, powtarzalnej jakości i… idealnie trafiających w potrzeby klientów. Jakie metody optymalizacji warto zastosować, by osiągnąć ten cel?

Dlaczego warto wprowadzać usprawnienia – korzyści z optymalizacji procesów produkcji

Jak usprawnić produkcję – a przede wszystkim: dlaczego warto to robić? Dzięki optymalizacji procesów produkcji można:

  • zapewnić powtarzalność – wszystkie wytwarzane produkty mają wysoką jakość i spełniają standardy – nie ma mowy o lepszych czy gorszych partiach towaru;
  • zmniejszyć liczbę błędów – a tym samym zredukować koszty produkcji, bo wytwarza się wyłącznie towary nadające się do sprzedaży;
  • lepiej wykorzystać zasoby – zarówno maszyny i technologie, jak i pracę zespołów;
  • skrócić czas realizacji zamówień – dzięki logicznie ułożonym działaniom;
  • zwiększyć konkurencyjność na rynku – lepiej odpowiadać na potrzeby klientów i zmieniającą się sytuację w gospodarce.

Szukasz wsparcia w zarządzaniu procesami produkcyjnymi? Zastanawiasz się, jak usprawnić pracę na produkcji? Optymalizacja procesów produkcji to zadanie dla ekspertów Redegate!

Najskuteczniejsze metody optymalizacji produkcji w nowoczesnych firmach

Gdy planujesz usprawnienie procesów produkcyjnych w firmie, nie musisz działać w ciemno. Do dyspozycji masz sprawdzone metody optymalizacji produkcji, odpowiednie zarówno dla niewielkich firm rodzinnych, jak i międzynarodowych korporacji – elastyczne i skalowalne.

Oto kilka, które szczególnie warto wykorzystać. Są najlepsze, gdy Twoim celem jest jak największa wydajność procesu produkcyjnego, ograniczenie marnotrawstwa i optymalne wykorzystanie zasobów.

Lean Management – głównym założeniem tej metody optymalizacji produkcji jest dążenie do eliminacji marnotrawstwa. Firmy wdrażające Lean Management skupiają się na tym, co tworzy wartość (wytwarzanie produktów do sprzedaży), a ograniczają to, co bezwartościowe (czekanie na półprodukty, zbędny transport, nadprodukcja). Produkują raczej na bieżąco niż na zapas, wprowadzają usprawnienia przepływu materiałów i informacji, ciągle doskonalą procesy.

To tylko podstawy tej metody – poznaj lepiej Lean Management.

Kaizen zakłada ciągłe doskonalenie procesów przy zaangażowaniu wszystkich pracowników. Opiera się na małych krokach, które robią wielką różnicę. W tej metodzie mile widziane są wszelkie pomysły na usprawnienia zgłaszane przez pracowników, także te drobne. Standardem są codzienne spotkania robocze.

TQM (Total Quality Management) zakłada kompleksowe podejście do optymalizacji – dotyczy ona nie tylko produkcji, ale również pozostałych obszarów w firmie. W TQM ważne jest także podejmowanie decyzje na podstawie danych oraz angażowanie wszystkich pracowników. Efektem stosowania tej metody optymalizacji produkcji jest mniej błędów, większa wydajność oraz lepsze relacje z klientami wewnętrznymi i zewnętrznymi.

Sprawdź, jak działa zarządzanie jakością metodą TQM. 

SMED to metoda, której celem jest skrócenie czasu przezbrojeń maszyn: zmian ustawień, narzędzi, form. Rozdziela się w niej czynności wewnętrzne (przy których konieczne jest wyłączenie maszyny) i zewnętrzne (takie, które można wykonywać przy włączonej maszynie). Optymalizacja polega na przekształceniu jak największej liczby czynności wewnętrznych w zewnętrzne.

Pomysły na usprawnienie produkcji – co można wdrożyć od zaraz?

Zmiany wprowadzane „od zaraz” powinny być przemyślane. Szybkie działanie może być kuszące, ale na dłuższą metę się nie opłaca – zanim zacznie się zmieniać procesy, trzeba im się dokładnie przyjrzeć. Na tym etapie warto szukać odpowiedzi na pytania:

  • gdzie notuje się największe straty – gdzie pojawia się marnotrawstwo zasobów: czasu, materiałów, energii;
  • czy są pracownicy, których zakresy obowiązków się powielają, a może tacy, którzy są zbyt mocno obciążeni zadaniami – lub odwrotnie, mogliby przyjąć nowe wyzwania;
  • w jakich obszarach brakuje wsparcia technologii – zbyt wiele prac wykonywanych jest ręcznie, nie ma sprawnego obiegu informacji, pojawiają się niewykorzystane zasoby;
  • gdzie najczęściej dochodzi do awarii, błędów, usterek.

Takie obserwacje mogą podsunąć gotowe pomysły na usprawnienie produkcji. Pomogą znaleźć obszary, które warto zautomatyzować, podpowiedzą, jak przeorganizować strukturę i zakresy obowiązków na stanowiskach pracy czy jak ograniczyć marnotrawstwo.

W znalezieniu sposobów na zwiększenie wydajności procesów produkcyjnych możesz korzystać z kilku źródeł. Warto bazować na danych analitycznych (np. raportów błędów czy awarii), ale także na bezpośrednich rozmowach z menedżerami liniowymi. To dzięki nim możesz poznać sytuację z perspektywy „pola bitwy” i dowiedzieć się, co naprawdę najbardziej doskwiera wszystkim uczestnikom procesów produkcyjnych.

Jest kilka rozwiązań, które można wdrożyć praktycznie od ręki, bez długiego planowania i wysokich kosztów. To tzw. quick wins – drobne działania, które szybko przynoszą wymierne efekty. W obszarze produkcji warto np.:

  • uporządkować miejsca pracy, np. według zasady 5S (Selekcja, Systematyka, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina);
  • wprowadzić standaryzację procesów – stworzyć proste instrukcje dla poszczególnych stanowisk i zadań (to pomaga przy wdrażaniu nowych pracowników i zmniejsza ryzyko pomyłek);
  • organizować krótkie codzienne spotkania, podczas których omawia się priorytety i ewentualne problemy;
  • monitorować podstawowe wskaźniki (czas realizacji zadań, liczba błędów, czas przestojów itp.) i prezentować je w atrakcyjnej wizualnie formie, np. na tablicach suchościeralnych;
  • zmienić układ stanowisk, oznakować trasy transportowe i magazynowe – dzięki temu można usprawnić logistykę materiałów.

Zadania związane z optymalizacją produkcji – kto za co odpowiada?

Odpowiedzialność za optymalizację procesów produkcyjnych jest najczęściej podzielona. I takie rozwiązanie jest bardzo pożądane – bo dzięki temu każdy może zadbać o obszar, na którym zna się najlepiej.

W ogólnym ujęciu podział zadań przy optymalizacji produkcji wygląda tak:

  • zarząd wytycza strategiczne kierunki, dba o zapewnienie zasobów, buduje kulturę ciągłego doskonalenia;
  • menedżerowie średniego szczebla zarządzają procesem: koordynują działania, wdrażają, monitorują, przekładają cele strategiczne na operacyjne;
  • inżynierowie i specjaliści (ds. jakości, Lean Management i innych metod optymalizacji) zapewniają wsparcie merytoryczne i techniczne, szkolą zespoły, wprowadzają standardy i dobre praktyki;

pracownicy liniowi stosują metody optymalizacji produkcji w praktyce, zgłaszają pomysły na usprawnienia.